中石化齐鲁石化“6·9”可燃油气泄漏积聚引发闪燃事故

一、事故基本信息

事故时间：2026年6月9日 10:16

事故地点：中石化齐鲁石化烯烃厂油品罐区四号在用储罐作业区域

事故类型：可燃油气泄漏积聚引发闪燃事故

现场情况：罐区施工过程中突发油气闪燃，现场出现明火，伴随瞬时冲击波

事故后果：现场小火已快速扑灭，无人员伤亡，未造成重大次生事故

二、事故完整经过

2026年6月9日，齐鲁石化烯烃厂油品罐区四号储罐处于正常在用状态，罐内储存石脑油轻质物料，挥发性极强，极易产生可燃油气。当日厂区委托施工队伍对储罐顶部及外壁开展除锈防腐施工作业。作业前，现场管理人员及施工人员未严格落实罐区作业安全规范，未对现场可燃气体浓度进行全面复测，盲目开展动火、打磨类高危作业。

上午10时16分，施工人员在罐顶通气口周边区域使用非防爆打磨设备作业，机械打磨产生高温火花。由于储罐长期运行密封老化，罐内轻质油气持续挥发溢出，现场可燃气体浓度早已超标并达到爆炸极限，但因未有效开展气体检测，隐患始终未被发现。打磨产生的火花直接引燃溢出的油气，引发瞬时闪燃，现场出现明火，罐体顶部受热冲击，所幸现场应急处置及时，火势被快速扑灭，未造成人员伤亡和重大财产损失。

三、事故深度原因分析

（一）直接原因

储罐密封老化失效，石脑油轻组分大量挥发，罐顶区域可燃油气持续积聚、浓度超标，形成爆炸性混合气体；作业过程中违规使用非防爆工具产生点火源，引爆超标可燃气体，造成闪燃事故发生。

（二）间接原因

1. 可燃气体检测流于形式，是本次事故最核心、最致命的漏洞

石化罐区属于一级防爆高危区域，任何施工作业必须坚持“先检测、后作业”的硬性原则。本次作业前，现场未对罐顶、通气口周边、作业面下方等关键点位进行全方位气体检测，仅依靠经验判断现场安全，完全忽视油气挥发的隐蔽性风险。石脑油油气无色无味、扩散速度快，人工肉眼、嗅觉完全无法识别浓度超标状态，没有精准的可燃气体检测数据支撑，所有安全判断都是无效判断。即便现场油气浓度早已达到爆炸极限，现场人员依旧不知情、不预警、不处置，最终导致点火源直接触发闪燃事故。

2. 特殊作业管控严重缺失，气体检测制度形同虚设

罐区打磨、除锈属于涉火、涉火花高危作业，必须实行作业票审批、气体持续检测、专人监护制度。本次作业存在严重违章：作业前未多点位、多频次检测可燃气体，作业过程未进行动态复测。高温天气下，油气挥发速度成倍提升，浓度变化极快，单次检测无法覆盖全程风险，必须坚持实时、动态、持续气体检测，现场完全未落实该项核心安全举措。

3. 设备隐患长期存在，依靠检测缺位掩盖风险

储罐浮盘密封老化、微量泄漏属于长期隐患，企业未通过常态化气体巡检、定点浓度监测及时发现异常数据波动。可燃气体检测不仅是作业前置手段，更是设备隐患排查的核心工具，长期检测缺失，导致设备泄漏隐患持续累积，最终在施工条件下触发事故。

4. 人员安全认知不足，轻视气体检测的核心价值

现场管理人员、作业人员普遍存在侥幸心理，认为罐区长期未发生事故、肉眼无异味即为安全，严重低估可燃气体隐蔽性、突发性风险，错误认为气体检测是流程性形式工作，忽略其提前预警、杜绝爆炸、保障人员设备安全的核心作用，安全意识严重缺位。

本次齐鲁石化“6·9”罐区闪燃事故，是一起典型的可燃气体泄漏积聚+点火源管控缺失+气体检测彻底失效引发的高危安全事故。事故虽未造成人员伤亡，但暴露出石化企业普遍存在的重大安全短板：很多安全事故不是风险不可控，而是气体检测不到位、隐患未提前识别。

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发布时间：2026 年 6 月 15 日

文章来源：东方报警官网

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